Together to success...

since 1997
General partner

Русский English (int.) Deutsch English (USA) English Español Français Italiano Português 日本語 简体中文

Distributeur (représentant autorisé) des tours auprès des entreprises industrielles russes

La société d'ingénierie russe SA «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») est depuis déjà plus de 20 ans un des acteurs principaux sur le marché russe des entreprises industrielles. L’expérience considérable dans le domaine de l’ingénierie et le renom sur le marché ont permis à notre société d'accomplir plus de 100 projets de grande échelle pour des usines industrielles russes. Nous sommes toujours en quête de nouveaux partenaires qui considéreraient le marché russe comme un marché attirant des investissements, qui cherchent à augmenter leurs chiffres de vente dans la région, élargir leur activité et passer au niveau international supérieur.

Sommaire:

Nous sommes intéressés par la coopération avec les producteurs des tours qui chercheraient un distributeur officiel de bonne foi afin de livrer leur équipement aux usines industrielles russes.

La direction de notre société et les cadres responsables connaissent parfaitement le marché russe et sa mentalité, le cadre juridique russe, ainsi que les particularités de l’activité financière et économique des clients russes. Tous nos managers possèdent une clientèle importante, une grande expérience de ventes réussies et des contacts établis avec de potentiels acheteurs de vos tours, ce qui aide à déterminer dans un court délai les directions prometteuses de promotion et à garantir un accès rapide au marché russe en croissance. Notre personnel maîtrise l’anglais et l’allemand, nous sommes orientés sur le marché international vers les livraisons d’équipement étranger.

Nos équipes de spécialistes d’ingénierie expérimentés, capables à résoudre les problèmes techniques les plus difficiles, sont un contact permanent avec les clients russes, organisent des rencontres, des présentations de nouvelles réussites de nos partenaires dans le domaine de production, mettent en lumière les défis techniques, communiquent sans relâche avec tous les services des usines russes.   C’est pourquoi nous connaissons parfaitement toutes les particularités de travailler en Russie, nous connaissons bien l’équipement des entreprises industrielles et leurs besoins pertinents de modernisation.

Lorsque notre société devient le distributeur officiel de vos tours en Russie, le département promotion effectue la prospection commerciale, l’analyse du marché des tours que vous proposez afin de révéler des besoins des entreprises russes, évalue le potentiel et la capacité d’absorption du marché en question des entreprises industrielles russes et notre département informatique commence le développement du site Internet en russe consacré à votre production.  Nos spécialistes effectuent l’analyse de correspondance de vos tours aux exigences des clients. Nous analysons également la réaction générale du marché vis-à-vis de l’apparition d’un produit nouveau et nous étudions les catégories d'acheteurs potentiels, en déterminant les profils les plus intéressants.

En tant que votre représentant officiel en Russie, la société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») procède en cas de nécessité à la certification des lots d’équipement du producteur, de différents types des tours en conformité avec les standards russes, organise une expertise pour obtenir les certificats ТР ТС 010 et ТР ТС 012 qui autorisent l’utilisation de votre équipement par toutes les entreprises industrielles des pays de l’Union douanière (Russie, Kazakhstan, Biélorussie, Arménie, Kirghizie), y compris dans le domaine  des productions à risque. Notre société russe est prête à aider à formaliser un passeport de tours en conformité avec les standards russes et ceux des pays de l’Union douanière.

La société d’ingénierie «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») coopère avec plusieurs centres d’études et de réalisation industrielle russes dans différents domaines de l’industrie, ce qui nous donne la possibilité d’accomplir la conception préalable et les études consécutives en conformité avec les standards actuels et les réglementations de construction de la Russie, ainsi que des pays de la CEI. De plus cela nous donne la possibilité d'utiliser vos tours dans les projets à venir.

La société possède son propre département logistique, qui effectuera le transport de votre production, son emballage, son chargement et sa livraison selon les conditions de transport DAP ou DDP à l’entrepôt du client avec le strict respect de toutes normes et de toutes règles de droit, applicables à l’activité sur le marché russe.

Notre société possède également de nombreux spécialistes certifiés, qui effectueront la supervision du montage de votre équipement, les travaux de mise en marche,

toute sorte de services après-vente des tours, ainsi que la formation des personnels du client et les consultations nécessaires.

Tournage

Outils coupants et caractéristiques principales de coupage

Généralement, les outils coupants ont une section carrée du corps. D’habitude, la tête de l’outil coupant a trois faces (surfaces) essentielles, à savoir: une face avant (dénommée principale) et deux faces arrière (auxiliaires). Les copeaux sont enlevés de^puis la surface avant. Les deux surfaces arrière sont les surfaces orientées vers la pièce à traiter. Les arêtes tranchantes de l’outil coupant sont aussi divisées en arêtes principales et celles auxiliaires.

L’arête principale est formée, en conséquence, par l’intersection des surfaces principales avant et arrière; cette arête effectue le travail de coupe essentiel.

L’arête auxiliaire (de coupage) est formée par l’intersection des surfaces auxiliaires avant et arrière.

Caractéristiques principales de coupage:

La profondeur pendant le processus de coupage t (mm) est considérée comme l'épaisseur de la couche du métal enlevée par l’outil coupant pendant une course

t = (D – d)/2,

où D est le diamètre maximal en millimètres formé au moment du contact de l’outil avec les pièces;

d est le diamètre minimal en millimètres formé au moment du contact avec la pièce brute.

La vitesse lors du coupage: V (m/min) est formée lors du déplacement de la surface de la pièce dans la direction du mouvement de coupage, c’est-à-dire, le cheminement par minute.

V = pDn/1000,

où D est le diamètre de la surface à traiter (en mm);
n est le nombre des révolutions de la pièce tournante traitée.

La composante verticale de la force de coupage Pz (Н) est contenue dans la force de résistance au coupage qui actionne dans le plan vertical par rapport à la surface de coupage.

Pz = KtS,

où K est le facteur de coupage.

Processus de formation des copeaux

Lors de coupage des copeaux par l’outil coupant, la couche du matériel qui se trouve devant sa surface avant commence à se contracter et ensuite, lorsque les contraintes dans la couche enlevée dépassent la résistance du matériel, les particules commencent à se déplacer relativement ce qui mène à la formation de copeaux.

Les types de copeaux suivants sont distingués:

1) Les copeaux fragmentés dont les éléments sont séparés et représentent les feuillets de différentes formes irrégulières. Les copeaux de ce type sont formés lors du traitement des matériaux tels que la fonte et le bronze, c’est-à-dire les métaux durs et cassants.

2) Les copeaux à cisaillement sont les copeaux dont les éléments ne sont pas étroitement connectés entre eux. Ce type des copeaux est formé lors du traitement des nuances dures des aciers, mais des métaux plus visqueux en comparaison avec la fonte et le bronze. Donc, les copeaux à cisaillement sont formés au cours du traitement de tels matériaux.

3) Les copeaux continus sont les copeaux dont les éléments sont étroitement connectés entre eux. Le côté supérieur des copeaux de ce type est tout en petites crénelures, et celui inférieur est lisse et brillant. Les copeaux de ce type sont formés au cours de coupage d'un matériau visqueux et mou tel que l'acier doux et le cuivre, par exemple.

La déformation se produit avec la séparation des copeaux. Lors du traitement des matériaux sus-indiqués, le degré de déformation est plus élevé; lors du traitement des matériaux durs et cassants, le degré de déformation est moins, respectivement.

Endurance de l’outil coupant

L’endurance de l'outil est caractérisée par la période de son travail continu sans pauses jusqu'à ce qu’il soit désaffûté. L’endurance dépend de nombreux critères, à savoir:

  • le matériel de l’outil coupant;
  • le matériel de la pièce traitée;
  • la section géométrique de la partie utile de l’outil coupant;
  • la vitesse de coupage;
  • la section des copeaux coupés;
  • le degré de refroidissement.

Les matériaux différents utilisés lors de fabrication des outils peuvent résister aux températures de chauffage extrêmes jusqu'à ce qu’ils perdent la dureté requise (de 200 jusqu’à 250 degrés pour les aciers au carbone à outils, de 560 jusqu’à 600 degrés pour les aciers rapides, de 800 jusqu’à 1000 degrés pour les alliages durs). Parmi les autres critères qui exercent l’influence sur la résistance des outils coupants, la vitesse de coupage est de la plus grande importance. Le rapport entre la vitesse de coupage et l’endurance de l'outil est calculé selon la formule suivante:

V = C/Tm,

où Т est l’endurance de l’outil coupant (exprimée en minutes);

С est le critère constant qui dépend du matériel de l’outil coupant et de la pièce traitée;

m est la valeur de l’endurance relative.

Matériaux utilisés

Les lames des outils d'usinage sont fabriquées d’acier (ses nuances à outils), des alliages métallocéramiques et minéralo-céramiques; ces matériaux doivent satisfaire aux exigences particulières, à savoir: une dureté élevée, une forte résistance à l'usure, des petites valeurs de fragilité, une endurance thermique et une résistance mécanique. Généralement, les outils sont fabriqués en acier au carbone et alliés. L'acier à outils contient de 0,7 jusqu’à 1,4% de carbone, ainsi que le manganèse, le silicium, le soufre et le phosphore. Le durcissement étant accompli, l'acier acquiert une dureté de HRC = 62 - 63. L'acier au carbone a une faible résistance à la surchauffe et à l'usure; lorsqu'il est chauffé à 200 jusqu’à 2500 degrés, il perd la dureté requise. Alors, il est adapté à la fabrication des outils conçus pour les faibles vitesses de coupage. Les aciers alliés contiennent du chrome, du tungstène, du vanadium, du silicium, du manganèse.

L’addition des éléments d'alliage dans les aciers change leurs propriétés mécaniques, physiques et chimiques, à savoir:

  • améliore leur trempabilité;
  • augmente l’indice de dureté;
  • réduit la déformation de l'outil pendant le traitement thermique.

Les aciers alliés de haute qualité sont les aciers suivants:

1) Les aciers rapides qui gardent leurs caractéristiques de coupage lorsque leur partie utile est chauffée jusqu’à 600 degrés. Les outils fabriqués des aciers de ce type permettent de traiter le matériau avec les vitesses 3 à 4 fois supérieures aux vitesses de coupage propre aux outils en aciers au carbone. Les aciers de ce type ont la dureté élevée (HRC = 62 - 65) et la résistance à l'usure; ils sont utilisés pour la fabrication des outils coupants simples, des outils à façonner et des fraises.

2) Les alliages métallocéramiques sont des alliages solides obtenus lors du pressage préliminaire à une pression de 1000 jusqu’à 4200 kg/cm2 et de l’agglomération par frittage à haute température (de 150 jusqu’à 1550 degrés) de titane en poudre, du tungstène, du cobalt et du charbon; les carbures de titane et de tungstène en résultent. Lors de la fusion, le cobalt cémente ces carbures en un tout unique. L’outil étant fabriqué du matériel bon marché, on effectue le soudage sur cet outil des plaques en alliages métallocéramiques qui ont une grande endurance thermique et la résistance à l'usure. Au cas d’utilisation de tels outils, le traitement des métaux peut être effectué aux vitesses de 6 fois (et plus) plus élevées que les vitesses de traitement des métaux avec l’utilisation des outils en aciers rapides. La dureté de l’alliage métallocéramique est comparable avec celle du diamant (le minéral le plus dur). Parmis les alliages métallocéramiques on distingue les alliages de tungstène et de titane-tungstène.

3) Les alliages minéralo-céramiques sont les nouveau matériaux à outils dont la base est l’oxyde d’aluminium. Ils sont aussi fabriqués sous forme des plaques qui sont mécaniquement fixés sur les tiges métalliques. L’endurance thermique des matériaux minéralo-céramiques est supérieure à 1200 degrés, la résistance à l’usure est plusieurs fois plus grande que celle des alliages durs, donc, au cas d’utilisation des outils munis des plaques minéralo-céramiques, le traitement des métaux peut être effectué avec des vitesses encore plus grandes qu'en cas de l'utilisation des alliages durs. Cependant, ils ont une basse valeur limite de résistance à la flexion (de 30 jusqu'à 45 kg/mm2). Ils ne sont pas adaptés aux chocs et aux vibrations, donc, ils ont trouvé leur application dans les outils coupants destinés au tournage (demi-fini et de finition) des pièces en fonte et en plastique sous charge sans chocs.

Accessoires pour les tours

Lors de traitement des pièces sur les tours parallèles et tours à outils multiples, la fixation des pièces est effectuée dans des pointes, dans les mandrins et dans les dispositifs spéciaux. Les pointes des tours sont classées en types suivants:

1) Pointes arrière
a) Fixes (simples, coupées, à plateau, inverses)
b) Rotatives (pointues, à plateau)

2) Pointes avant (simples, coulissantes, à facettes de commande, de retour)

Les pointes tronquées sont montées dans la poupée arrière de la machine pour dresser au couteau l’about de la pièce jusqu’à l’apparition du creusement central dans la pièce, ou pour augmenter le jeu entre la pièce et la surface du centre (en cas de petit diamètre de l’arbre traité) afin d’assurer la possibilité d’introduire et d’en extraire l’outil coupant.

Les pointes tournantes sont utilisées dans les machines avec une grande quantité des outils coupants lors de coupage rapide (tours parallèles). Elles sont utilisées pour réduire l'usure du cône de la pointe et des creusements centraux sur la pièce traitée.

Les pointes coulissantes avec les dispositifs d’entraînement sont utilisées lorsqu’il est nécessaire d’assurer une distance exacte des gradins et des cannelures depuis l’about de l’arbre. Le ressort fait avancer cette pointe jusqu’à ce qu’elle aie un contact total avec le creusement central; ensuite, la pointe coulissante doit être fixée avec une vis.

Les pointes à facettes avant aident à centrer la pièce pendant le traitement et, en même temps, à initier sa rotation.

Les pointes à inverse effectuent le traitement des menues pièces où il est impossible d’exécuter un orifice central.

Les dispositifs d'entraînement sont le colliers, les agrafes, les plateaux circulaires d’entraînement et les tocs d’entraînement. Les dispositifs d’entraînement sont placés dans les pointes des tours et servent à transmettre le couple à la pièce au moment du traitement.

Lors de tournage de la pièce sur le tour à outils multiples, sur les tours à destination générale l'utilisation est prévue pour les tocs d’entraînement. Ces tocs d’entraînement sont de type d’auto-serrage.

Les lunettes empêchent la réduction des déflexions des pièces traitées lorsqu’elles sont placées dans les pointes. La construction la plus simple de la lunette mobile est fixée contre le support de la machine et se déplace avec ce support. Au présent, les lunettes sont équipées des amortisseurs de vibrations. En empêchant les déflexions des pièces, elles éteignent aussi les vibrations.

Mandrins à mâchoires

1) Mandrins autocentreurs;
2) Mandrins à trois mâchoires;
3) Mandrin expansibles;
4) Mandrins à deux mâchoires;
5) Mandrins à quatre mâchoires.

Le mandrin le plus commun et le plus universel est le mandrin autocentreur à trois mâchoires. Tous les trois mâchoires se déplacent simultanément. Le déplacement radial se produit lorsque le disque avec des rainures en spirale tourne, et les pointes des mâchoires entrent dans ces rainures. À leur tour, les mâchoires glissent dans les rainures radiales du corps du mandrin. Le serrage de la pièce dans les mandrins de ce type est effectué par le procédé pneumatique ou électrique.

Classification des tours

Les tours sont utilisés le plus utilement et sont très demandés au niveau des ateliers mécaniques des usines de construction mécanique. Il existe les types suivants des tours:

1) tours à destination générale

Ce type inclut les tours à centrer, à fileter les vis, universels, à fileter les vis de précision (destinés à effectuer les travaux à haute précision afin d’obtenir les paramètres précis), à plateau, à tourelle revolver, verticaux, etc.

2) tours à grand rendement

Ce type inclut les tours à outils multiples, semi-automatiques, automatiques, etc.

3) de destination spéciale et spécialisés

Description générale du tour

Le tour a été inventé dans l'antiquité, son prototype est le tour de potier habituel. La particularité de fonctionnement du tour réside en ce que, lors du traitement de la pièce, la pièce elle-même effectue les mouvements rotatifs, tandis que l’outil coupant reste statique. Cette particularité permet de distinguer le tour des fraiseuses et des perceuses.

En fonction de la disposition de l’axe de rotation les tours peuvent être de type horizontal ou vertical. Lors de l’usinage des pièces sur les tours horizontaux, la pièce tourne autour de l’axe horizontal. La longueur de la pièce peut atteindre plusieurs mètres, mais, dans ce cas, il y a des restrictions concernant le poids de la pièce brute. Les tours verticaux permettent d’effectuer le traitement des pièces brutes qui ont le poids considérable. Dans ce cas, la longueur de la pièce est limitée.

Les tours permettent de traiter les articles de métal, en bois, en verre et en plastique. Particulièrement, c’est l’usinage des métaux qui exige une haute précision et une haute qualité des surfaces traitées.

Approximativement, 60% des pièces sont traitées à l’aide de l'équipement de tournage. Actuellement, les tours permettent d’effectuer l’usinage complet des pièces, y compris: fraisage, perçage, taraudage, laminage hydrostatique, etc. Ainsi, l’équipement de tournage moderne constitue un centre d’usinage de plein exercice.

Construction

La construction de plupart des tours est presque identique. Les différences ne concernent que la disposition des organes de commande et les dimensions d’encombrement. La figure 1 montre un tour typique et ses ensembles principaux.

tours
Figure 1. Tour typique

Tous les éléments du tour d'établi sont disposés sur l’embase solide, c'est-à-dire, sur le châssis.

Une partie de la machine qui assure la fonction de maintien et de rotation de la pièce est appelée la poupée avant. Le corps du châssis est équipé d’une broche avec le cône à plusieurs vitesses et le mandrin. Ces éléments sont disposés aux extrémités opposées du corps. Les modèles des tours rapides sont équipés d’une boîte de vitesses qui remplace le cône.

Le contre-poupée retient l’extrémité droite de la pièce brute pendant l'usinage dans la position centrale. La partie supérieure du corps est dotée d’un fourreau qui se déplace au moyen d’un volant. Le fourreau comporte un orifice conique destiné à recevoir les alésoirs, les outils de perçage et d’autres outils. Le contre-poupée peut être déplacé le long des glissières du châssis et positionné à une distance requise selon les dimensions de la pièce brute.

Le support avec le porte-outil se trouve entre la poupée avant et le contre-poupée. Le chariot (la partie inférieure du support) glisse le long des glissières du châssis et fait déplacer l’outil coupant le long de la pièce brute. Le mouvement dans la direction transversale est effectué grâce au chariot transversal. La partie supérieure du chariot susmentionné porte montée une partie pivotante du support dotée des glissières sue lesquelles le chariot supérieur du support se déplace avec le porte-outil. La construction du porte-outil correspond à la valeur de charge agissant sur l’outil coupant.

Les tours de dimensions moyennes sont équipées des têtes à charioter qui permettent de fixer quatre outils coupants en même temps. Pour que la tête tourne, il faut dévisser la poignée dans sa partie supérieure. Le moteur du tour est un moteur électrique qui est relié avec le cône à plusieurs vitesses par une courroie en cuir ou caoutchoutée. Le fonctionnement régulier de la commande par courroie est assurée par une bonne tension de la courroie et un enveloppement sûr du cône.

Ainsi, les ensembles principaux du tour sont les suivants :

  • L’axe du tour qui passe de manière virtuelle le long de l’axe de rotation de la pièce brute parallèlement au châssis.
  • Le pied avant et le pied arrière fabriqués en fonte par le procédé de coulage et qui assurent la fonction de supports pour les ensembles et les autres mécanismes de la machine. Les tours d'établi ne sont pas équipés des pieds.
  • Le châssis est l’embase de la machine. Généralement, il est fabriqué par le procédé de coulage du métal et est caractérisé par un poids important. La fonction du châssis est de réduire les vibrations qui naissent au cours du traitement des pièces brutes, ainsi que les vibrations résultées du fonctionnement de la commande électrique de la machine.
  • L’armoire électrique à l’intérieur de laquelle se trouve le schéma électrique du tour. Le panneau extérieur contient l’interrupteur de moteur électrique principal, le voltmètre, les lampes indicatrices et le compresseur pour les liquides de refroidissement.
  • La poupée avant représente un jeu des engrenages, des leviers, des arbres et des mécanismes assurant le changement de la vitesse de rotation de la pièce et la vitesse d’avancement de l’outil coupant.
  • Le contre-poupée représente un dispositif qui assure la fixation de la pièce brute lors de l’usinage dans les centres, ainsi que la fixation du taraud, des coussinets de filière et d’autres types de dispositifs.
  • La lyre est une partie principale de la poupée avant portant montés les engrenages de rechange destinés à ajuster la commande du tour au cours du filetage. Les machines modernes ne prévoient pas le remplacement des engrenages.
  • Le mandrin est le type des pièces de fixation le plus répandu pour les pièces brutes.
  • Le support assure la fixation de l’outil de traitement et son déplacement dans les directions nécessaires.
  • Le tablier est le couvercle avant du support.
  • La broche est l’arbre principal de rotation de la pièce qui assure l’installation des pièces de fixation (le mandrin, la pointe, la pince de serrage, etc.). La fonction de la broche réside en ce qu’elle serre la pièce et effectue les rotations avec elle. L’outil coupant se déplace dans deux directions indépendantes (parallèlement et transversalement par rapport à l’axe de rotation de la pièce). En fonction de la disposition de la broche, les tours sont divisés en machines de type horizontal et vertical (tours horizontaux et verticaux).

Principe de fonctionnement du tour

L’usinage des pièces brutes sur un tour consiste en traitement des pièces à l’aide d’un outil coupant qui se déplace le long de l’axe de rotation de la pièce brute.

tours
Figure 2. Usinage de la pièce sur le tour

Au fur et à mesure que l’outil coupant s’avance progressivement, il enlève une couche du matériel de la pièce brute.

Au début, les premiers modèles de tours faisaient tourner la pièce au moyen d’une commande à pédale. Dans les machines de ce type l’outil coupant était fixé avec la butée sur le support et ne pouvait usiner que le bois.

À la fin du 19-ème siècle et au début du 20-ème siècle l’utilisation des moteurs à vapeur et des moteurs électriques a commencé. Ces appareils faisaient tourner les pièces brutes. Dans la même période, les porte-outils ont été développés. L’outil coupant a été fixé dans le mandrin que l’opérateur déplaçait parallèlement et perpendiculairement à la pièce brute. Les porte-outils de ce type ont reçu la dénomination « le support de tour ».

Les installations de tournage modernes déplacent l’outil coupant automatiquement au régime imposé; elles peuvent assurer aussi l’exécution du filetage de n’importe quelle précision et profil.

L’élément principal de l’outil coupe est un outil coupant pointu qui sépare les copeaux de la pièce brute. En outre des outils coupants, l'utilisation est prévue pour les forets, les tourneurs-aléseurs, les tarauds et d’autres éléments coupants. La caractéristique principale qui affecte la qualité des pièces brutes est la vitesse de coupe (mm / min). Il existe la relation suivante: moins est la vitesse de découpage du métal, moins est le chauffage du matériel (ce qui permet de lui conserver ses caractéristiques de résistance). Au cas où le métal est usiné à une grande vitesse, sa surface est chauffée, elle perd ses propriétés ce qui entraîne les rebuts. Dans certains cas, les défauts peuvent être éliminés à l’aide du traitement thermique (ou thermochimique) supplémentaire, mais ce processus augmente considérablement le coût final des pièces. Il est à noter que l’usinage trop lent augmente la durée de fabrication d’une pièce. À cet égard, le but principal de l’ingénieur technologiste est la calcul correct des conditions de l’usinage de la pièce sur le tour.

Au cours de production de pièces, il est nécessaire de prendre en compte un certain nombre de caractéristiques significatives.

  1. Le diamètre de l’usinage au-dessus du châssis (D) est le diamètre maximal de la pièce qui peut être usinée sur le tour.
  2. La distance entre les pointes (L) est la longueur maximale de la pièce qui peut être usinée sur le tour.
  3. Le diamètre de l’orifice de la broche (d) est le diamètre de l’orifice à travers lequel la pièce brute passe.

Utilisation et types principaux des travaux

Le groupe des installations de tournage comprend les machines qui effectuent les opérations de tournage suivantes:

  • l’opération d’ébauche;
  • le chanfreinage;
  • le chariotage;
  • l’usinage des surfaces extérieures et intérieures cylindriques, façonnées et coniques;
  • le filetage du filet extérieur et intérieur;
  • l’usinage des surfaces d’about de la pièces à l’aide des forets, des alésoirs, les tarauds, les outils coupants et des coussinets;
  • le tronçonnage de la pièce brute;
  • l’exécution de rainures et de gorges;
  • le perçage des orifices;
  • le lamage des orifices;
  • l’alésage des orifices;
  • le traitement des surfaces façonnées;
  • le molettage.

Les tours prévoient la possibilité d'installation des équipements supplémentaires ce qui permet d’étendre les capacités technologiques des machines et d’effectuer les opérations suivantes:

  • le meulage;
  • le fraisage;
  • le perçage des orifices radiaux, etc.

Les tours permettent de fabriquer les pièces suivantes:

  • disques de types divers;
  • axes;
  • doigts;
  • arbres;
  • tourillons;
  • brides;
  • bagues;
  • douilles;
  • écrous;
  • manchons, etc.

Tours à plateau

Les machines du groupe « tours à plateau » servent à usiner les volants, les poulies, les roues dentées dont le diamètre maximal est de 6 m, i. e. les pièces de grandes dimensions qui sont à fixer sur les plateaux circulaires ou à serrer dans les mâchoires. Ces machines ressemblent aux tours à pointes; la différence consiste en leur longueur relativement petite avec un plateau circulaire ayant un diamètre très développé. La plupart des tours à plateau n’ont pas de contre-poupée. Lors de l’usinage de pièces lourdes sur les plateaux circulaires des tours à plateau, il y a lieu les charges importantes sur la broche et sur les paliers des broches des machines causées par le poids de ces pièces qui sont disposées en console. Ce phénomène détermine la raison de l’utilisation limitée des tours à plateau.

Tours à revolver

Les machines du groupe « tours à revolver » n’ont pas de contre-poupée. Ce sont les tourelles qui sont disposées sur la place des contre-poupées. Les outils d’usinage sont insérés dans ces tourelles. Ces tours sont utilisés lors de l’usinage avec l’utilisation d’un nombre important des outils (forets, alésoirs-fraises, alésoirs, etc.) au cas où il est rationnel de procéder sans passe d’approche probatoire, puisque la tourelle effectue un mouvement jusqu’à butée.

Du point de vue économique, la rentabilité de l’usinage sur les tours à revolver est confirmée dans les cas suivants:

- pour les longueurs dont la classe de précision est de 4 jusqu’à 5;
- pour les diamètres extérieurs dont la classe de précision est de 3 jusqu’à 4.

Le groupe de tours à revolver comprend:
1) les machines dont les tourelles revolver effectuent les rotations dans le plan vertical et
2) les machines dont les tourelles revolver effectuent les rotations dans le plan horizontal.

Les machines de ce type les plus répandus sont les tours avec la tourelle revolver hexagonale à rotation verticale et les tours avec la tourelle revolver à rotation horizontale sans support transversal. Les tourelles revolver hexagonale à rotation verticale ont six logements pour y placer les outils coupants. Les tourelles revolver à rotation horizontale sont fabriquées sous forme ronde avec 12 à 16 orifices destinés à la fixation des outils.

Tours semi-automatiques monobroches à outils multiples

D’habitude, les pièces comme les arbres et les roues dentées faisant partie de productions en grande série et à grande échelle sont usinées sur des tours à outils multiples. Généralement, ces machines sont semi-automatiques. L’opérateur de la machine-outil effectue l’ajustage de la machine, l’installation de la pièce, démarre le programme correctement choisi et enlève les pièces après le traitement. Sa fonction de surveillance de la machine est gardée. Les machines de ce type peuvent avoir les broches disposées horizontalement et verticalement. D’habitude, les machines à outils multiples sont généralement équipés de 2 jusqu’à 4 supports avant et arrière. Cela leur permet d’usiner non seulement les surfaces cylindriques des arbres ou des roues dentées, mais aussi leurs surfaces coniques. Les outils coupants fixés dans les supports transversaux peuvent être utilisés pour l’usinage des collets des arbres, le coupage des abouts des épaulements des marches, l’exécution des rainures, le tournage des sections profilées.

Les machines à outils multiples ont une construction rigide et fiable ce qui peut être expliqué par la raison des forces de coupage importantes qui apparaissent lors de l’usinage. Pour transmettre à la pièce un grand couple qui est créé lors de l’usinage grossier sur les tours à outils multiples, l’utilisation est prévue pour les tocs d’entraînement. Pour réduire l’usure des pointes des contre-poupées et réduire le développement des creusements centraux dans les pièces usinées, ces pointes sont conçues rotatives.

Tours semi-automatiques multibroches

Les tours semi-automatiques multibroches sont divisées en machines suivantes:
1) Tours multibroches horizontaux sur lesquels la pièce tourne ou est fixée d’une manière rigide;
2) Tours multibroches verticaux à action continue ou successive.

Les tours semi-automatiques verticaux multibroches à action continue ou rotatoires sont utilisés pour usiner les pièces fixées dans les pointes ou dans les mandrins. La table ronde porte montées 6 à 8 broches de travail verticales avec les mandrins; la table est reliée avec la colonne centrale et tourne lentement avec elle. La colonne porte montés les supports longitudinaux et transversaux sur lesquels les outils coupants destinés au tournage des pièces sont fixés. Tous les supports sont ajustés de la même manière.

Ainsi, ce type de la machine peut être considérée comme plusieurs tours semi-automatiques monobroches verticaux à outils multiples disposés sur un carrousel rotatif; cela réduit considérablement la surface de fabrication. Les tours semi-automatiques verticaux multibroches (à six broches et à huit broches) à fonctionnement successif sont utilisées pour les travaux de mandrin. Le tour semi-automatique à six broches est équipé d’une table ronde avec les broches verticales avec des mandrins qui tournent indépendamment l’un de l’autre avec un nombre de révolution imposé. La colonne hexagonale située au centre comporte cinq supports qui sont déplacés le long des glissières dans la direction verticale et celle horizontale. Avant le traitement, les pièces doivent être fixées dans les mandrins ou dans les dispositifs spéciaux qui se trouvent sur les broches des machines. La pièce est installée et démontée lorsque le plateau circulaire tourne à 600. Dans cinq positions restantes, il y a lieu l’usinage de cinq pièces déplacées périodiquement; dans ce cas, le nombre de révolutions des broches change automatiquement.

Tours automatiques

Les tours automatiques sont utilisés pour usiner les pièces en barres, mais il existe les tours automatiques qui effectuent le traitement des pièces brutes unitaires:

1) Tours monobroches qui sont classés comme suit:
а) tours à façonner et à couper,
b) tours à façonner et à charioter destinés au tournage longitudinal,
c) tours automatiques à revolver.
2) Tours automatiques multibroches.

Les tours à façonner et à couper sont destinés à charioter les petites courtes pièces façonnées, à percer l’orifice central ou effectue le filetage extérieur. À la fin de l’usinage, il est préférable d’effectuer le tournage des surfaces façonnées et le découpage de la pièce de la barre à l’aide des outils coupants disposés dans les supports transversaux (dont la quantité est de 2 jusqu’à 5) qui ont une alimentation transversale. En ce qui concerne le perçage des orifices centraux ou le filetage, il est recommandé d’utiliser les outils disposés dans le support longitudinal.

Les tours à façonner et à charioter destinés au tournage longitudinal effectuent l’usinage des pièces lors de l’alimentation longitudinale qui exige l’avancement de la barre.

Tours automatiques à revolver ressemblent les petits tours à revolver, mais toutes les opérations des organes de fonctionnement des tours automatiques à revolver sont effectuées aux régimes entièrement automatiques. Les tourelles revolver à six logements disposées sur les tours automatiques effectuent la rotation dans le sens horizontal. Le tour automatique a trois supports transversaux. Les portes-outils des supports portent fixés les outils coupants, à savoir: les outils à façonner et les outils à couper.

Les machines de ce type servent à effectuer les opérations suivantes: le tournage avec l’avancement longitudinal ou transversal, l’usinage des orifices, l’exécution du filetage (extérieur et intérieur).

Tours automatiques multibroches ont de 4 jusqu’à 6 broches qui sont disposées dans les tambours et qui tournent périodiquement lors du changement de la position.

Les broches principales (à travers lesquelles les barres usinées sont passées) ont le même nombre de révolutions dans toutes les positions. Outre les broches, les tours automatiques sont équipés de 2 ou 3 supports longitudinaux supplémentaires (les broches) qui sont destinés au perçage des orifices et à l’exécution du filetage. Les axes de ces supports coïncident avec les axes des broches principales. Pour augmenter la vitesse de coupage lors du perçage (ou bien pour la réduire lors du filetage), la rotation peut être transmise aux broches supplémentaires.

Les tours automatiques à quatre broches fonctionnent dans quatre positions principales chacune desquelles est responsable de sa propre opération, à savoir:

  • la première position est responsable de l’usinage préliminaire et du perçage;
  • la deuxième position continue l’usinage préliminaire ou effectue l’usinage partiel définitif;
  • la troisième position est responsable du filetage;
  • la quatrième position est responsable de coupage de la pièce usinée.

Lorsqu'on compare les types différents des tours automatiques, il est nécessaire de noter que la précision de l’usinage sur les tours automatiques multibroches est inférieure par rapport à la précision de l’usinage sur les tours automatiques monobroches. Cela s’explique par le fait que dans les tours automatiques multibroches les broches sont logées dans un tambour rotatif, et la présence des jeux lors de son contact avec le corps cause une erreur supplémentaire dans le processus de l’usinage. Les surfaces des pièces qui nécessitent l’usinage à haute précision sont soumises à la finition dans dans une seule position du tour automatique.

Tours à charioter et à fileter

Les tours à charioter et à visser font partie du groupe des tours et constituent une part significative de ce type de l’équipement à travailler les métaux. Le tour à charioter et à fileter est utilisé pour l’usinage par le procédé de tournage des pièces en métaux et en autres types de matériaux. Le principe de fonctionnement du tour de ce type consiste en ce que l’outil coupant mobile enlève l’excès de matière depuis la pièce brute qui est en position fixe.

Le tour à charioter et à fileter est utilisé pour l’exécution des manipulations de tournage conventionnelles, ainsi que pour l’exécution du filetage droit et gauche, à savoir:

  • le filet pas au pouce;
  • le filet pas au module;
  • le filet pas métriques;
  • la spirale d’Archimède;
  • la courbe avec les valeurs de pas différentes.

Tours verticaux

Les tours verticaux font également partie du groupe des tours. Du point de vue construction, les tours de ce type peuvent être à deux montants et à un montant. Les tours verticaux sont utilisés pour l’usinage des pièces à grand poids et à grand diamètre, mais à une hauteur relativement petite. Les tours de ce type effectuent l’usinage des surfaces extérieures et intérieures à profil différent à l’aide de l’outil coupant. Au cas où les équipements supplémentaires sont prévus, les tours de ce type peuvent aussi effectuer le fraisage, le mortaisage et le meulage.


Equipment for metallurgy

En tant que distributeur officiel de vos tours notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») trouve sur le marché les acheteurs de votre production, procède à des pourparlers techniques et commerciales avec les clients sur les accords de livraison de votre équipement, conclue les accords. Dans le cas de participation aux appels d’offres nous rassemblons et préparons toute la documentation nécessaire, concluons tous les accords nécessaires afin de livrer votre équipement, enregistrons la livraison à la douane et effectuons le dédouanement de l’équipement (tours) enregistrons le passeport du marché pour les services de contrôle des changes des banques russes afin de permettre des payements en devise étrangère. En cas de nécessité notre société peut accomplir l’espacement de votre équipement dans un site de production existant ou en train d’être construit.

Nous sommes sûr que notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») peut devenir votre partenaire et distributeur fiable, compétent et efficace en Russie.

We are always open for cooperation, let’s move forward together!
Nous vous prions de bien vouloir envoyer vos propositions de coopération en anglais.

Intech GmbH SARLIntech GmbH SARL