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Distributeur (représentant autorisé) de matériel de forgeage et d’estampage auprès des entreprises industrielles russes

La société d'ingénierie russe SA «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») est depuis déjà plus de 20 ans un des acteurs principaux sur le marché russe des entreprises industrielles. L’expérience considérable dans le domaine de l’ingénierie et le renom sur le marché ont permis à notre société d'accomplir plus de 100 projets de grande échelle pour des usines industrielles russes. Nous sommes toujours en quête de nouveaux partenaires qui considéreraient le marché russe comme un marché attirant des investissements, qui cherchent à augmenter leurs chiffres de vente dans la région, élargir leur activité et passer au niveau international supérieur.

Sommaire:

Nous sommes intéressés par la coopération avec les producteurs du matériel de forgeage et d’estampage, qui chercheraient un distributeur officiel de bonne foi afin de livrer leur équipement aux usines industrielles russes.

La direction de notre société et les cadres responsables connaissent parfaitement le marché russe et sa mentalité, le cadre juridique russe, ainsi que les particularités de l’activité financière et économique des clients russes. Tous nos managers possèdent une clientèle importante, une grande expérience de ventes réussies et des contacts établis avec de potentiels acheteurs de vos matériels de forgeage et d’estampage, ce qui aide à déterminer dans un court délai les directions prometteuses de promotion et à garantir un accès rapide au marché russe en croissance. Notre personnel maîtrise l'’anglais et l’allemand, nous sommes orientés sur le marché international vers les livraisons d’équipement étranger.

Nos équipes de spécialistes d’ingénierie expérimentés, capables à résoudre les problèmes techniques les plus difficiles, sont un contact permanent avec les clients russes, organisent des rencontres, des présentations de nouvelles réussites de nos partenaires dans le domaine de production, mettent en lumière les défis techniques, communiquent sans relâche avec tous les services des usines russes. C’est pourquoi nous connaissons parfaitement toutes les particularités de travailler en Russie, nous connaissons bien l’équipement des entreprises industrielles et leurs besoins pertinents de modernisation.

Lorsque notre société devient le distributeur officiel de vos matériels de forgeage et d’estampage en Russie, le département promotion effectue la prospection commerciale, l’analyse du marché d’extrudeuses que vous proposez afin de révéler des besoins des entreprises russes, évalue le potentiel et la capacité d’absorption du marché en question des entreprises industrielles russes et notre département informatique commence le développement du site Internet en russe consacré à votre production. Nos spécialistes effectuent l’analyse de correspondance de vos matériels de forgeage et d’estampage aux exigences des clients. Nous analysons également la réaction générale du marché vis-à-vis de l’apparition d’un produit nouveau et nous étudions les catégories d'acheteurs potentiels, en déterminant les profils les plus intéressants.

En tant que votre représentant officiel en Russie, la société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») procède en cas de nécessité à la certification des lots d’équipement du producteur, de différents types de matériel de forgeage et d’estampage en conformité avec les standards russes, organise une expertise pour obtenir les certificats ТР ТС 010 et ТР ТС 012 qui autorisent l’utilisation de votre équipement par toutes les entreprises industrielles des pays de l’Union douanière (Russie, Kazakhstan, Biélorussie, Arménie, Kirghizie), y compris dans le domaine  des productions à risque. Notre société russe est prête à aider à formaliser un passeport du matériel de forgeage et d’estampage en conformité avec les standards russes et ceux des pays de l’Union douanière.

La société d’ingénierie «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») coopère avec plusieurs centres d’études et de réalisation industrielle russes dans différents domaines de l’industrie, ce qui nous donne la possibilité d’accomplir la conception préalable et les études consécutives en conformité avec les standards actuels et les réglementations de construction de la Russie, ainsi que des pays de la CEI. De plus cela nous donne la possibilité d'utiliser vos matériels de forgeage et d’estampage dans les projets à venir.

La société possède son propre département logistique, qui effectuera le transport de votre production, son emballage, son chargement et sa livraison selon les conditions de transport DAP ou DDP à l’entrepôt du client avec le strict respect de toutes normes et de toutes règles de droit, applicables à l’activité sur le marché russe.

Notre société possède également de nombreux spécialistes certifiés, qui effectueront la supervision du montage de votre équipement, les travaux de mise en marche, toute sorte de services après-vente des matériels de forgeage et d’estampage, ainsi que la formation des personnels du client et les consultations nécessaires.

Informations générales et classification des machines à forger par estampage (matériel de forgeage et d’estampage)

La machine à forger par estampage type (matériel de forgeage et d’estampage) se compose de trois mécanismes principaux : moteur, transmission et actionneur. Le moteur et la transmission sont appelés autrement « motorisation de la machine ».

La classification générale de la machine à forger par estampage (matériel de forgeage et d’estampage) est basée sur les éléments caractéristiques des principaux mécanismes.

La caractéristique principale du mécanisme de transmission est déterminée par le mode de liaison entre l’actionneur et le moteur : liaison mécanique rigide ou non rigide par l'intermédiaire d’un fluide de travail (vapeur d'eau, gaz, liquide, champ électromagnétique). La transformation de l'énergie cinétique ou potentielle dans le travail de déformation plastique se produit lors du déplacement des éléments de travail (coulisseau, bascule, traverse, mouton, cylindres, rouleaux, etc.).

On distingue des techniques de fabrication des pièces forgées et estampées comportant  une seule ou plusieurs opérations élémentaires. Lors de la transformation d’une pièce consistant dans une seule opération élémentaire les processus physiques et mécaniques sont identiques chaque fois que ladite opération se reproduit. Cette identité des processus n’existe pas quand il s’agit de la technique comportant plusieurs opérations élémentaires.

La technologie de forge par estampage moderne  comporte les opérations de forgeage, d’estampage à chaud et à froid, d’emboutissage à chaud et à froid, préparation et coupe du métal d’origine. En conséquence, la machine de forge par estampage (matériel de forgeage et d’estampage) peut être attribuée à telle ou telle classe. La classification des matériels de forge par estampage est donnée par la figure ci-dessous.


Classification des matériels de forge par estampage

Selon les possibilités technologiques les machines de forge par estampage (matériel de forgeage et d’estampage) sont divisées en trois groupes : machines universelles (d’usage général), spécialisées et spéciales. Les machines du premier groupe sont utilisées pour réaliser la plupart des opérations les plus courantes. Par exemple, une presse de forgeage et d’estampage hydraulique peut effectuer toute opération de forgeage. Les machines du deuxième groupe sont spécialisées en fonction du type de technologie, telles les presses à bielles. Les machines du troisième groupe sont classées non seulement en fonction de la technologie mais aussi du type des produits fabriqués.

Paramètres des machines de forgeage et d’estampage

La machine à forger par estampage (matériel de forgeage et d’estampage) est caractérisée par les paramètres dimensionnels, linéaires ainsi que ceux relatifs à la vitesse, à l’énergie et à la masse. Ainsi, les principaux paramètres d’une presse est la force nominale Pnom.

Les paramètres linéaires peuvent être ceux relatifs à la technologie (fixation de l’outil et de ses éléments) et caractériser la machine du point de vue de sa destination. Les paramètres linéaires technologiques d’une machine sont les dimensions de l’espace de travail et la course de l’organe de travail de la machine ce qui fait qu’ils déterminent la taille de l’outil, de la pièce à usiner et du produit à fabriquer.

Le paramètre de vitesse des machines d’un même type se traduit par le nombre de courses de l’organe de travail par minute.

Les paramètres relatifs à l’énergie sont en rapport avec le moteur, la source d’énergie ou le fluide de travail de la machine. Ils peuvent être ceux de consigne, par exemple, la pression d’air ou de vapeur d’entrainement des marteaux à air comprimé ou à vapeur, ou théorique, par exemple, la puissance du moteur électrique ou le moment d’inertie du volant.

Conception type des presses mécaniques

Les presses mécaniques fonctionnent selon le principe de la conversion d'un mouvement de rotation du dispositif d'entraînement en un mouvement linéaire du coulisseau avec l'outil monté sur celui-ci. La conversion de l'énergie du mouvement rotatif du dispositif d'entraînement en énergie de déformation du métal se produit grâce à la présence de liaisons cinématiques rigides entre les parties de la presse à bielle.

Les principales composantes des presses mécaniques sont les suivantes :

  1. volant
  2. arbre manivelle
  3. bielle
  4. coulisseau
  5. glissières du coulisseau
  6. bâti de la presse
  7. table de la presse

Conception type des machines de forgeage et d’estampage hydrauliques

Dans les presses hydrauliques la pression créée par le fluide porteur d’énergie (fluide de travail) fait sortir le plongeur du cylindre principal, le plongeur fait déplacer à son tour le coulisseau de la presse et l’effort de pression exercé sur la pièce brute montée sur la table, provoque la déformation plastique de celle-ci.

Pour surmonter la résistance de la pièce lors de sa déformation, un fluide est injectée sous haute pression (jusqu'à 32 MPa ou plus) dans les cylindres de travail des presses hydrauliques. L'énergie cinétique du mouvement de translation des pièces mobiles de la presse est très faible par rapport à l'énergie potentielle accumulée par le fluide, d’où il est admis de classer les presses hydrauliques parmi les machines de forgeage à action quasistatique.

Les principaux éléments des presses hydrauliques sont :

  1. station hydraulique
  2. cylindre de travail
  3. coulisseau de la presse
  4. bâti avec les glissières de coulisseau
  5. table de la presse

Presses de forgeage à bielle de type léger et moyen

La presse pneumatique à estamper avec un arbre transversal est largement utilisée pour estamper à chaud des pièces en cuivre, en alliage d’aluminium et de petites pièces pour équipements.

Parmi les avantages des presses pneumatiques on trouve :

  • Zones d’application augmentées des charges excentriques.
  • Haute précision des pièces de forge.
  • Longue durée de fonctionnement des paliers de l’arbre excentrique et des bielles avec des jeux optimaux.
  • Présence d’un capteur de position linéaire du coulisseau.
  • Changement rapide et réglage facile de l’outillage d’estampage.
  • Présence d’un dispositif de protection contre les surcharges et le coincement de la presse.
  • Possibilité d’équiper la presse avec des moyens d’automatisation et de mécanisation.
  • Contrôle et le diagnostic actifs du fonctionnement de la presse.

Presses d’étalonnage à deux bielles

Les presses d’étalonnage à deux bielles servent à étalonner et à dresser à chaud de grosses pièces de forge à axe allongé dans une unité à une ou à deux positions.

Les avantages de ces presses sont les suivantes :

  • Possibilité de réglage automatique de la hauteur de la presse.
  • Présence d’un capteur de position linéaire du coulisseau.
  • Possibilité d’équiper la presse avec un moteur principal à vitesse de rotation réglable.
  • Présence d’un dispositif de protection hydraulique contre les surcharges et le coincement de la presse.
  • Utilisation des freins aussi bien que de l’embrayage à bruit de fonctionnement réduit.
  • Présence d’un système de lubrification automatique de la presse.

Presses à bielle

Les presses sont conçues pour effectuer les différentes opérations d'emboutissage à froid de la tôle: découpage, poinçonnage, pliage, emboutissage peu profond, etc. Elles trouvent une large application dans n'importe quel type de production : production en série limitée, en série normale, en grande série.

Les avantages de ces presses à bielle sont les suivantes :

  • Possibilité de réglage automatique de la hauteur de la presse.
  • Présence d’un capteur de position linéaire du coulisseau.
  • Possibilité d’équiper la presse avec un moteur principal à vitesse de rotation réglable.
  • Présence d’un dispositif de protection hydraulique contre les surcharges et le coincement de la presse.
  • Utilisation des freins aussi bien que de l’embrayage à bruit de fonctionnement réduit.
  • Bâti ultrarigide spécial conçu pour réduire les déformations angulaires et élastiques.
  • Possibilité de l’approvisionnement automatique du matériau en vue d’accroître les performances, d’assurer la qualité et la stabilité de la production.
  • Présence d’un système de lubrification automatique de la presse.

Presses lourdes à bielle

Les presses sont conçues pour effectuer les différentes opérations d'estampage à chaud de pignons, de brides, d'arbres, etc. Elles trouvent une large application dans n'importe quel type de production : production en série limitée, en série normale, en grande série.

Les avantages de ces presses comprennent:

  • Bâti ultrarigide spécial conçu pour réduire les déformations angulaires et élastiques.
  • Possibilité de réglage automatique / manuel de la hauteur de la presse.
  • Présence d’un capteur de position linéaire du coulisseau.
  • Présence d’un dispositif de protection hydraulique contre les surcharges et le coincement de la presse.
  • Système multifonctionnel programmable à commande numérique de la presse.
  • Utilisation des freins aussi bien que de l’embrayage à bruit de fonctionnement réduit.
  • Présence d’un système de lubrification automatique de la presse.
  • Changement rapide et réglage facile de l’outillage d’estampage.

Presses rapides à bielles

Ces presses à plongeur sont équipées de doubles glissières ce qui garantit une rigidité accrue du mouvement de déplacement du coulisseau et la précision des pièces estampées.

Les presses sont conçues pour effectuer les opérations de découpage, de poinçonnage, d’ébarbage, de perforation, d’emboutissage, de pliage.

Les avantages de ces presses à bielle sont les suivantes :

  • Rapidité accrue des presses
  • Présence d’un capteur de position linéaire du coulisseau
  • Facilité de maintenance et d’entretien
  • Possibilité de l’approvisionnement automatique du matériau en vue d’accroître les performances, d’assurer la qualité et la stabilité de la production
  • Présence d’un dispositif de protection hydraulique contre les surcharges et le coincement de la presse
  • Changement rapide et réglage facile de l’outillage d’estampage
  • Système multifonctionnel programmable à commande numérique de la presse
  • Présence de doubles glissières du coulisseau de la presse

Presses hydrauliques

Ces presses hydrauliques servent à effectuer les opérations d’emboutissage profond et précis des tôles de métal. Les presses sont disponibles à l’intervalle des forces nominales de 10 à 3000 tonnes, elles possèdent une haute efficacité et une précision élevée.

Les avantages de ces presses hydrauliques sont les suivantes:

  • La sécurité et la précision du système de commande facilitent le maniement de la presse.
  • Le système hydraulique spécialement développé de la presse permet d’éviter les fuites hydrauliques.
  • Les presses sont équipées d’organes de commande spéciaux.

Laminoir de forge

Le système d’entraînement du laminoir de forge comporte un moteur électrique, la transmission par courroies trapézoïdales, un réducteur et la transmission par broche.

Le laminoir de forge sert à  traiter des outils à main, des pièces pour vélo, pour automobiles et d’autres moyens de transport.

Particularités du matériel :

  • Boîtier fiable
  • Le design particulier du frein et du serrage pneumatiques permet un processus de mise en forme stable.
  • Le matériel maintient le processus de la production automatique en série.
  • Un design particulier et simple en même temps du matériel permet une maintenance facile de la machine

Pièces détachées du matériel de forgeage et d’estampage

Les principales opérations de maintenance, de réparation et de modernisation du matériel sont les suivantes :

  • changer le système de lubrification centralisé ;
  • changer les équipements électriques ;
  • réparer ou changer les composants de cylindres hydrauliques ;
  • changer les guidages du bâti ;
  • installer des dispositifs de protection (protections spéciales de la zone de travail, des écrans de protection du poste de travail de l’opérateur) ;
  • doter la presse d’un système de commande numérique ;
  • réparer les traverses de guidage ;
  • remettre en état et réparer les principaux ensembles de la machine ;
  • changer et remettre en état toutes les pièces et ensembles du mécanisme actionneur principal des presses;
  • changer et remettre en état les paliers et roulements
  • changer et remettre en état les principales pièces d’usure

Principes de la théorie des procédés d’emboutissage des feuilles de tôles, d’estampage à froid, de forgeage

Opérations de coupe

Coupe des tôles avec des cisailles

Avant de procéder aux opérations d’emboutissage à froid de feuilles de tôle celles-ci sont préalablement découpées à l’aide de cisailles pour obtenir des ébauches de taille souhaitée. Les principaux types de cisailles sont : cisailles à lames parallèles ; cisailles à lames inclinées ; cisailles vibratoires. Le premier type de cisailles est utilisé pour le découpage des bandes étroites et épaisses et des matériaux  non métalliques. Les cisailles à lames inclinées (guillotine) sont conçues pour couper des feuilles de tôle métalliques. Pour couper du métal en bobines et rogner des bandes de métal on se sert de cisailles à disques. La cisaille vibratoire est conçue pour obtenir des ébauches unitaires de forme curviligne.

Lors de l’opération de coupe l’ébauche ayant une épaisseur S0, est exposée aux efforts développés par les lames supérieure et inférieure, et subit l’action de la force P. Sous l’effet du moment créé par un couple de forces la pièce traitée commence à tourner et à exercer une pression sur la surface latérale des lames ce qui conduit à l’apparition de la force de pression latérale Т. La lame supérieure qui avance dans la tôle de la valeur h, fait apparaître des fendilles tranchantes orientées sous l’angle 0° par rapport au plan vertical. En respectant la valeur du jeu z=(0,05-0,10)S0 les fendilles tranchantes du côté des lames supérieure et inférieure se concordent, en créant la surface de séparation. La valeur de pénétration des lames peut être déterminée à l’aide de la formule h=yS0, où у=F0/Fm est la valeur de rétrécissement relatif trouvée sur la base d’expériences d’extension ; F0, Fm sont respectivement la surface initiale et la surface de la section transversale de la pièce au moment de création du col. La profondeur de pénétration h varie avant l’apparition des fendilles entre 0,1 et 0,5 de l’épaisseur de la pièce. Elle augmente avec l’augmentation de la ductilité du métal.

Coupe des feuilles de tôle à l’aide d’outils de presse

Les principales opérations de coupe des métaux à l'aide d'outils de presse sont le poinçonnage et la perforation. Ces procédés peuvent être représentés sous la forme de la séparation d'une partie de la pièce à usiner de l'autre partie suivant le contour fermé à l'aide d'un poinçon et d'une matrice. Dans le cas du poinçonnage la partie de la pièce qui reste sur la matrice est une chute alors qu’à la perforation la même partie de l’ébauche est la pièce recherchée.

Il en est de même dans le cas de cisaillage où le processus comporte trois stades : élastique, plastique et cisaillement. Il se produit alors d’une manière successive la flexion élastique avec l’enfoncement suivant une ceinture annulaire du côté de la matrice et du poinçon, l’apparition d’un moment de flexion (voilement) et la création de fissures du côté de la matrice et du poinçon.

La particularité de l’état de contrainte et de déformation est la différence des schémas de l’état de contrainte et de déformation dans différentes parties de la pièce brute à déformer. Il se crée immédiatement au-dessus de l’arête coupante du poinçon un état contraint de compression volumétrique alors qu’au-dessus de l’arête coupante de la matrice se crée un état contraint avec des efforts d’extension dans le sens radial. Le premier cas est plus favorable pour l’écoulement plastique du métal tandis que  le second cas est moins favorable et contribue à l’apparition de microfissures dans la zone de coupe. Dans la partie centrale de l’ébauche le schéma de l’état de contrainte est plat en l’absence de contraintes de compression axiales.

Un impact important exerce sur la déformation du métal et les paramètres de puissance d’énergie le choix du jeu z. Pour la valeur optimale du jeu z=(5 -10%)S0 les surfaces de cisaillement et de la fissure du côté du poinçon coïncident avec les fissures respectives du côté de la matrice. Pour une faible valeur du jeu et une importante épaisseur du métal la non-coïncidence des fissures conduit à la création d’un pont annulaire qui est coupé suite à l’apparition de nouvelles fissures tranchantes ce qui provoque la création sur la pièce à déformer d’une déchirure et d’une double tranche avec une bavure étirée.

Dans le cas d’un très grand jeu il se crée en surface des bavures tranchantes dues à l’entraînement et à la rupture du métal dans la zone du jeu. La force de déformation complète développée au poinçonnage (perforation) peut être calculée à l’aide de la formule ci-dessous :

P=k·LA·S0·σmoy+Q

où LA est le périmètre du contour de la pièce ; Q est la force de serrage.

On prend la force à développer par la presse plus importante que la valeur calculée pour prendre en compte la force Рp nécessaire pour faire passer la pièce à travers la matrice et la force Рr de retrait de la bande du poinçon.

Opérations de mise en forme

Pliage des feuilles de tôle

Le pliage est une opération technologique d’emboutissage des feuilles de tôle qui a pour résultat la fabrication à partir d’une ébauche plate à l’aide d’outils de presse une pièce pliée en 3D. On distingue les opérations de e pliage à angle unique, à deux angles, à plusieurs angles, de dégrossissage et d’enroulement.

Les couches extérieures (du côté de la matrice) s’étendent et s’allongent dans le sens longitudinal et se compriment dans le sens transversal. Entre les couches allongées et raccourcies se trouve une couche neutre (c.n.), représentant une surface curviligne conventionnelle qui sépare les couches de fibres comprimées et allongées. Le rayon de la couche neutre peut être déterminé à l’aide de la formule ci-dessous

ρi=kα(Ri+rB)/2

où kα est le coefficient d’amincissement.

Etirage

L’étirage est une opération d’emboutissage de feuilles consistant dans la transformation d’une ébauche plate ou creuse en un article creux en boucle fermée ouvert en haut. Selon la forme géométrique des articles obtenus on distingue l’étirage des articles de forme axisymétrique, en caisson et de forme complexe asymétrique. D’autre part, on distingue l’opération d’étirage sous pression et sans pression ainsi qu’avec amincissement et sans amincissement des parois.

Force d’étirage

Pour calculer la force d’étirage il est recommandé d’utiliser la formule généralisée suivante :

Р=L·S·σρmax·k

où L est le périmètre de la pièce ; S est l’épaisseur ; к est le coefficient qui tient compte de la forme de la pièce ; σρmax est la contrainte radiale maximale.

Étant donné que dans tous les cas il est difficile de tenir compte des particularités du processus d'étirage des pièces de différentes formes géométriques, il est proposé sur la base des données industrielles et expérimentales d'utiliser différents coefficients empiriques pour déterminer la force. Par exemple, pour les pièces cylindriques avec une large bride la formule généralisée peut être écrite comme suit

Р= π d·S·σ·k

où σ est la limite de la résistance du métal.

Lors du calcul de la force d’étirage de hautes boîtes carrées il est recommandé lors des opérations initiales d’appliquer la dernière formule et d’utiliser la dépendance suivante à la dernière opération :

P=(4B-1,72rboî)·S·σ·kb

où В et rboî sont respectivement la largeur et le rayon de l’arrondi angulaire de la boîte ; кb est le coefficient.

Opérations de mise en forme des feuilles de tôle

Opérations de mise en forme et de bordage

Les principales opérations de mise en forme de feuilles de tôle appelées à modifier la forme de l’ébauche grâce à des déformations locales, sont la mise en forme en relief (mise en forme des nervures de rigidité et des saillies locales), le bordage, le dégrossissage et l’extension.

La mise en forme en relief est une opération d’emboutissage de feuilles qui sert à obtenir un relief convexe-concave grâce aux déformations d’extension locales. De cette façon, on obtient des dessins, des nervures de rigidité qui augmentent la rigidité générale de la pièce de 100 à 200 %, réduisent le rebondissement (améliorent la précision) et permettent de réduire l’épaisseur requise du métal.

Le bordage est une opération visant à obtenir un goulot dans une ébauche plate ou en 3D grâce au mouvement d’extension dans le sens tangentiel par l’enfoncement dans l’orifice de la matrice d’une partie de l’ébauche avec un orifice préalablement obtenu. On distingue deux types d’opérations : bordage des trous (opération intérieure) et le bordage d’un contour extérieur (opération extérieure).

Procédés de dégrossissage et d’extension

Le dégrossissage est une opération d’emboutissage de feuilles destinée à réduire la taille transversale des bords de pièces cylindriques creuses. Elle est appliquée lors de la fabrication des pièces du type de goulots et de douilles de cartouches et est réalisée en règle générale avec l’application de lubrifiants.

Une des variétés de cette opération est le dégrossissage des sections de tubes (dans les machines à rétreindre rotatives) et le rétreint des pièces creuses en exerçant une pression dans le sens vertical dans des presses mécaniques.

Lors de la mise en forme du métal par le dégrossissage dans la matrice conique on peut distinguer quatre stades de déformations: pliage, déformation au niveau du tronçon conique de la matrice sous l’effet des forces de frottement, flexion libre, redressement d’éléments de l’ébauche. Parmi les particularités de l’état de contrainte et de déformation il convient de noter que le schéma de l’état de contrainte et de déformation est proche du schéma plat avec l’intervention de deux contraintes de compression agissant dans les sens radial σr et tangentiel σθ. Les contraintes de compression maximales σrmax, créées dans les parois de la pièce brute et opposées aux forces de poussée, agissent dans la partie non déformée ce qui fait que la mise en forme est limité par la possibilité de perte de stabilité dans cette partie de l’ébauche accompagnée de la création d’une onde circulaire (pli).

Pour éviter les défauts ci-dessus il est important de bien choisir le coefficient de déformation au dégrossissement (mdégr=d/D) et de le comparer avec la valeur limite de mdégr. Le coefficient théorique ne doit pas alors dépasser la valeur minimale admissible qui dépend du type de matériaux, de l’épaisseur relative, des conditions de frottement au contact de l’ébauche avec l’outil et de l’angle de conicité de la matrice. La force de dégrossissage peut être déterminée à l’aide de la formule:

Р=π D·S0·σ·kdégr

où kdégr est le coefficient qui dépend du coefficient de dégrossissage.

L’extension est une opération de mise en forme de feuilles de tôle appelée à augmenter la partie périphérique d’une ébauche cylindrique creuse.

Une des variétés de cette opération est l’extension à l’aide d’un poinçon conique, l’extension à l’aide d’un poinçon en caoutchouc et l’extension à l’aide d’un liquide (extension hydraulique).

Le degré de déformation est évalué au moyen du coefficient d’extension

mex=d/D

Le schéma de l’état de contrainte et de déformation exerce un impact sur la valeur de l’amincissement. Les contraintes radiales σr augmentent à la mesure de l’éloignement du bord de l’ébauche et dès lors qu’elles sont celles de compression, elles contribuent à réduire l’amincissement. Les contraintes tangentielles quant à elles sont celles d’extension et conduisent à l’amincissement. Pour une faible valeur du coefficient les contraintes radiales conduisent à une perte de stabilité avec la création d’ondes circulaires transversales dans la partie non déformée de l’ébauche. Dans les mêmes conditions les contraintes tangentielles provoquent des ruptures avec la formation de fissures dans le sens longitudinale. Cela implique la nécessité de non seulement choisir les bons coefficients d’extension dans les phases de l’opération mais aussi de choisir l’angle de conicité du poinçon dans le domaine optimal a = 15° - 25°.

La force d’extension est calculée à l’aide de la formule:

Р=π d·S·σ·kr

où kр - est le coefficient qui dépend du coefficient d’extension.

Principes de la théorie des procédés technologiques de forgeage

Les procédés technologiques de forgeage comportent un certain nombre d’éléments simples ou complexes: chauffage de l’ébauche, opérations de mise en forme, opérations de finition, traitement thermique.

Les principales opérations de forgeage sont l’aplatissement, l’étirage et le poinçonnage.

L’aplatissement est une des opérations de forgeage les plus répandues. Elle possède les variétés suivantes: aplatissement à l’aide des dalles circulaires appliqué lors de l’usinage d’ébauches de tailles importante ; refoulement qui représente l’opération d’aplatissement se produisant sur une partie de la longueur de l’ébauche, et le galetage dans la zone du diamètre utilisé pour éliminer le défaut de tonneau après l’aplatissement.

L’étirage à l’aide de percuteurs plats  peut varier grâce à la variation de forme de l’outil et de destination de la pièce de forge. Ainsi, les variétés de l’étirage sont l’étirage à l’aide des percuteurs d’ébavurage, combinés, le dégorgeage avec un mandrin qui permet d’augmenter le diamètre intérieur et extérieur de l’ébauche grâce à la réduction de l’épaisseur de sa paroi et l’étirage à l’aide d’un mandrin appliqué pour augmenter la longueur des ébauches à parois épaisses.

Opérations d’aplatissement et ses variétés

Variétés du procédé d’aplatissement

L’aplatissement est une opération de forgeage destinée à augmenter la section transversale de l’ébauche grâce à la réduction de son hauteur. L’aplatissement est l’opération (de mise en forme) principale  pour obtenir des pièces de forge de forme et taille souhaitées et une opération auxiliaire pour augmenter le degré de déformation général lors de la destruction de la structure coulée, d’anisotropie des propriétés et pour permettre la disposition appropriée des fibres dans la future pièce ainsi qu’une opération auxiliaire pour déterminer les caractéristiques rhéologiques des métaux et alliages.

Etirage

Etirage et ses propriétés

L’étirage est une opération de forgeage au cours de laquelle l’ébauche ou sa partie s’allongent grâce à la réduction de superficie de la section transversale. L’étirage est appliqué en tant qu’opération de mise en forme pour obtenir des pièces de forge de forme et de taille souhaitées et comme une opération auxiliaire pour éliminer les vides internes et améliorer les propriétés mécaniques du métal grâce à la destruction de la structure coulée.

Brochage

Le brochage  est une opération de forgeage destinée à obtenir des vides borgnes ou débouchant dans les ébauches. La mise en forme du métal diffère sensiblement en  fonction de différents types de brochage.

Equipment for metallurgy

En tant que distributeur officiel de vos matériels de forgeage et d’estampage notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») trouve sur le marché les acheteurs de votre production, procède à des pourparlers techniques et commerciales avec les clients sur les accords de livraison de votre équipement, conclue les accords. Dans le cas de participation aux appels d’offres nous rassemblons et préparons toute la documentation nécessaire, concluons tous les accords nécessaires afin de livrer votre équipement, enregistrons la livraison à la douane et effectuons le dédouanement de l’équipement (matériel de forgeage et d’estampage), enregistrons le passeport du marché pour les services de contrôle des changes des banques russes afin de permettre des payements en devise étrangère. En cas de nécessité notre société peut accomplir l’espacement de votre équipement dans un site de production existant ou en train d’être construit.

Nous sommes sûr que notre société «Intech GmbH» (ООО «Интех ГмбХ») peut devenir votre partenaire et distributeur fiable, compétent et efficace en Russie.

We are always open for cooperation, let’s move forward together!

Nous vous prions de bien vouloir envoyer vos propositions de coopération en anglais!

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